Tietoanalyysi uuden energia-ajoneuvojen alumiinitehoakkukoteloteollisuudesta

Sähköajoneuvojen jatkuva ajokyky riippuu suuresti tehoakun suorituskyvystä energian varastointilaitteena, jossa akun laatu ja turvallisuus ovat erityisen tärkeitä. Tehoakun kotelo vastaa ydintoiminnosta akkumoduulin tai -kennon kiinnittämisestä ja suojaamisesta, ja tiivistyskyky on tärkeä indikaattori kotelon suunnittelun laadun mittaamiseksi. Jos koteloa ei ole suljettu tiiviisti, se voi johtaa veden tunkeutumiseen, sisäiseen kaasuvuotoon ja muihin vioihin, jotka vaikuttavat suoraan ajoneuvon käytön turvallisuuteen. Vastauksena tähän ongelmaan tässä artikkelissa keskitytään sähköajoneuvojen alumiinisen akun kotelon tiivistyssuunnitteluun, analysoidaan systemaattisesti sen rakenteellisia ominaisuuksia ja tiivistysrajapintaa sekä ehdotetaan vastaavia teknisiä ratkaisuja. Erilaisten alumiinikuorirakenteiden joukossa litium-ioni-akkualumiinikuori on laajalti käytössä sen keveyden ja prosessin mukautuvuuden vuoksi, mutta sen tiivistysrakenteen monimutkaisuus vaatii silti keskittymistä.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tällä hetkellä teollisuuden akkupakkausten pääasiallinen materiaaliratkaisu on "ekstrudoitu alumiiniseoskuori + PP/lasikuitukomposiittiyläkansi". Tämä ratkaisu ottaa huomioon keveyden, kustannusten hallinnan ja suorituskykyvaatimukset, ja sillä on laajat markkinanäkymät. Niistä alumiiniseoskuori on enimmäkseen valmistettu 6-sarjan ekstrudoiduista profiileista ja hitsattu kitkasekoitushitsauksella, MIG-hitsauksella ja muilla prosesseilla. Sillä ei ole vain alhainen kokonaisvaltainen sovelluskustannus ja se voi täyttää akun lujuus- ja tiivistysvaatimukset, mutta se voi myös toteuttaa integroidun vesijäähdytteisten akun kiertokanavien suunnittelun akun lämmönpoistokyvyn optimoimiseksi entisestään. yläkansi on valmistettu PP/lasikuidusta + LFT-D-muovausprosessin tuotanto ei voi ainoastaan ​​parantaa tuotannon tehokkuutta, vaan myös täyttää liekin palamisen ja tiivistyksen suorituskykyvaatimukset, ja muotin hinta on suhteellisen alhainen, mikä täydentää alumiiniseoskuorten etuja. Sitä on käytetty laajasti monissa uusissa energiaajoneuvoissa, kuten BYD Song and Tang, Weilai ES8 ja BAIC EV -sarja.

 

Litium{0}}ioni-akun alumiinikuori käyttää yleensä terästä tai alumiiniseosta pääkuormitusta-kantavana materiaalina. Teräslevyillä on kätevä käsittely, hallittavissa olevat kustannukset ja erinomainen jäykkyys, kun taas alumiiniseokset ovat kevyitä ja niiden etuja ovat yksinkertainen suulakepuristusprosessi, alhainen työkaluinvestointi ja valuprosessien korkea integrointi. Alan nykyisistä yleisistä ratkaisuista Lithium Batteries Square Aluminium Casing -kotelo käyttää enimmäkseen laatikkorakennetta, joka koostuu ylemmistä kannesta, alemmasta alustasta ja pohjasuojalevystä, ja sisältää yleensä vesijäähdytyslevyt lämmönhallintatoimintojen saavuttamiseksi. Tarjottimen rakenne koostuu yleensä kehyksestä ja vesijäähdytyslevystä. Tämä modulaarinen rakenne ei ainoastaan ​​paranna tilankäyttöä, vaan tarjoaa myös selkeän teknisen polun myöhempään tiivistysrajapintojen tunnistamiseen ja optimointiin.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Akkukotelon rakennesuunnittelussa ylemmän kannen ja alemman alustan välinen yhteistyö on ratkaisevan tärkeää. Tiivistysrakenteen monimutkaisuuden vähentämiseksi ylempi kansi on yleensä integroitu. Olipa se valmistettu teräslevystä tai alumiinista, on varmistettava, että sillä on vakaa "itsesulkeutuva" -suorituskyky. Koska alempi alusta on tärkein kantava rakenne, nykyiset valtavirran ratkaisut käyttävät enimmäkseen alumiiniseoksesta valmistettuja suulakepuristettuja profiileja kitkasekoitushitsausprosessissa. Tämä runkorakenne ei ainoastaan ​​vähennä merkittävästi kiinteitä investointeja, vaan myös optimoi lämmönhallinnan integroidun vesi-jäähdytyslevyrakenteen ansiosta. Tässä linkissä korkean-tarkkuuden litium--akun alumiinikuoren käyttö voi tehokkaasti varmistaa kehyksen liitoksen mittatarkkuuden ja liitoslujuuden sekä tarjota vahvan ja kevyen fyysisen suojatilan akkumoduulille.

Tiivistysrajapinta on tekninen vaikeus alumiinisten akkukoteloiden valmistuksessa. Ylemmän kannen ja alemman alustan yhteensopivien pintojen on täytettävä "tasaiset" ja "jatkuvat" tiivistysvaatimukset. Liimaamiseen käytetään yleensä materiaaleja, kuten CIPG (foam{2}}in-place Sealing), ja puristussuhdetta ja pulttiväliä valvotaan tarkasti. Alumiiniprofiilien kehysten liittämiseen sekä rungon ja vesijäähdytyslevyn väliseen liittämiseen- tarvitaan itsetiivistävä lineaariliitäntätekniikka, kuten CMT-kylmämetallisiirtymähitsaus tai kitkasekoitushitsaus. Nämä prosessit voivat varmistaa, että litiumparistojen neliömäinen alumiinikotelo säilyttää erinomaisen tiivistysvakauden, kun se kestää tärinää ja iskuja ajoneuvon ajon aikana. Näin vältetään jäähdytysnesteen vuotaminen tai ulkoisen vieraan aineen tunkeutuminen prosessivirheiden vuoksi, mikä varmistaa akkujärjestelmän pitkän -turvallisen toiminnan.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Kun uusien energiaajoneuvojen matkamatkavaatimukset kasvavat, akkujärjestelmän energiatiheydestä on tullut keskeinen tekninen indikaattori. Polku energiatiheyden parantamiseksi sisältää pääasiassa yksittäisten kennojen ominaisenergian parantamisen ja kevyiden akkurakenteiden saavuttamisen. Verrattuna edellisen korkeaan tekniseen kynnykseen ja pitkään tutkimus- ja kehityssykliin, rakenteellinen keveys on helpompi saavuttaa nopeasti insinööritasolla. Alumiiniseoksesta on tullut ihanteellinen materiaali litium-ion Battery Aluminium Shellin kevyeen suunnitteluun sen kattavien etujen, kuten alhaisen tiheyden, suuren ominaislujuuden, hyvän lämmönkestävyyden, erinomaisen korroosionkestävyyden ja lämmönjohtavuuden, ei--magneettisen, helpon muovauksen ja korkean kierrätysarvon ansiosta. Nykyisessä valtavirran tekniikassa käytetään alumiinista suulakepuristettua profiilikuorta, jossa on ei--metallinen yläkansi. Kuori on jatkettu kitkasekoitushitsauksella ja MIG-hitsauksella. Kattava sovelluskustannukset ovat alhaiset ja suorituskyky täyttää vaatimukset. Samalla voidaan toteuttaa integroitu vesijäähdytys{10}}kiertovesikanava. Deep Drawn Aluminium Battery Housing -prosessi tarjoaa ainutlaatuisia etuja monimutkaisessa kaarevan pinnan muovauksessa, kun taas alumiinileimaustekniikka tarjoaa tehokkaan ja vakaan valmistustakuun massatuotannossa.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Jos etsit luotettavaaUuden energian ajoneuvon alumiininen akkukotelo kumppani, ota rohkeasti yhteyttä. Käytämme ammattimaista teknologiaamme ja korkealaatuisia-palvelujamme auttaaksemme tuotteitasi ottamaan johtoaseman uudella energiapolulla.