-Syvä analyysi neliömäisten litiumakkujen alumiinikoteloiden alan tietämyksestä

Neliömäinen litiumakun alumiinikotelo viittaa metallikuoren komponenttiin, joka on valmistettu korkealaatuisista-alumiiniseosmateriaaleista tarkkuusleimauksen, venytyksen tai syvävedon ja muiden muovausprosessien avulla ja jota käytetään neliömäisten litiumioniakkujen pakkaamiseen. Yhtenä litiumakkujen kolmesta keskeisestä rakennekomponentista (positiivinen elektrodi, negatiivinen elektrodi, kotelo ja erotin) alumiinikotelolla on useita toimintoja, kuten mekaaninen tuki, ympäristötiivistys, lämmönjohtavuus ja turvallisuussuoja akkukennossa. Verrattuna litiumioniakkujen alumiinilaminaattipussiin, jota käytetään pehmeissä-litiumparistoissa, neliömäisellä alumiinikotelolla on suurempi mekaaninen lujuus, parempi mittojen vakaus ja paremmat lämmönhallintaominaisuudet. Lieriömäiseen teräskoteloon verrattuna alumiinikotelolla on ilmeisiä etuja keveyden ja tilankäytön suhteen.

 

Nelikulmaisen litiumakun alumiinikotelo koostuu yleensä kotelon päärungosta ja kansikokoonpanosta (mukaan lukien positiiviset ja negatiiviset navat, räjähdyssuojat{0}}venttiilit, ruiskutusreiät jne.). Kansi ja kotelo on tiivistetty laserhitsauksella. Koska sähköajoneuvojen, energian varastointijärjestelmien ja kannettavien elektronisten laitteiden energiatiheyttä ja turvallisuutta koskevat vaatimukset kasvavat edelleen, nelikulmaisesta alumiinikuoresta, jota ovat laajalti omaksuneet valtavirran autoyritykset, kuten Prismatic Cell for BYD -brändille, on tullut yksi johtavista pakkausmuodoista akkujen alalla. Alumiinikuoren materiaalien valinta, puristustarkkuus ja hitsauksen tiivistyslaatu määräävät suoraan akun käyttöiän, turvallisuussuorituskyvyn ja tuotantotuotannon. Siksi tämä komponentti luokitellaan korkean-arvon-lisäarvon ja korkean-teknologian kynnyslinkiksi akkuteollisuuden ketjussa.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Neliön muotoisen litiumakun alumiinikoteloon valittu alumiiniseosmateriaali, sen laadun valinta ja mikrorakenteen hallinta määräävät suoraan kotelon muovauksen suorituskyvyn, hitsauksen laadun ja korroosionkestävyyden. Tällä hetkellä teollisuudessa yleisimmin käytetyt materiaalit ovat 3003-alumiiniseos (alumiini-mangaaniseos) ja 6061-alumiiniseos (alumiini-magnesium-piiseos). Niiden joukossa 3003-lejeeringistä on tullut valtavirtavalinta neliömäisille alumiinikuorille sen erinomaisen syvävetokyvyn, hyvän korroosionkestävyyden ja kohtalaisen lujuuden ansiosta. 3003-alumiiniseoksen pääseosaine on mangaani (noin 1,0-1,5 %), joka parantaa materiaalin vetolujuutta ja työstökovettuvuutta heikentämättä merkittävästi sähkön ja lämmönjohtavuutta. Materiaalin paksuutta säädetään yleensä välillä 0,3–1,2 mm, ja tietty arvo riippuu akun ytimen kapasiteetista ja koosta. - suuren kapasiteetin tehoakut (kuten 100 Ah ja enemmän) käyttävät yleensä paksumpia kuoria (0.8- 1.2 mm) rakenteen lujuuden varmistamiseksi; kuluttajaakut käyttävät ohuempia kuoria (0.3- 0.6 mm) korkeamman energiatiheyden saavuttamiseksi. Rakenteenhallinnan kannalta alumiinikuorimateriaalit vaativat yleensä tasoa 5 hienomman raekoon, jotta vältetään appelsiininkuorivirheet tai halkeilu syvävetoprosessin aikana.

 

Pintatilan osalta alumiinikuoren sisäseinä on yleensä passivoitava tai anodisoitava kemiallisesti, jotta kemiallinen yhteensopivuus elektrolyytin kanssa voidaan parantaa ja estää alumiinia reagoimasta litiumheksafluorifosfaatin (LiPF₆) kanssa muodostaen fluorivetyhappoa, joka syövyttää kuorta. Samantyyppisissä materiaaleissa, joita käytetään EV Battery Pouch Cell -alumiinikotelossa, on kiinnitettävä erityistä huomiota eristysyhteistyöhön positiivisten ja negatiivisten kielekkeiden kanssa. Yleensä kotelon sisäseinään pinnoitetaan eristyskerros tai asennetaan eristyskalvo. On syytä huomata, että vaikka prismaattisten ja sylinterimäisten akkukoteloiden alumiinikuoren perusmateriaalijärjestelmä on samanlainen, materiaalin anisotropiaindeksin (r-arvo) ja työstökovetusindeksin (n-arvo) vaatimukset ovat erilaiset muovausprosessin eroista johtuen (syväveto neliömäiselle ja monimuuttuva halkaisijapiirros sylinterille).

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Neliömäisten litiumakkujen alumiinikoteloiden valmistukseen liittyy useita tarkkuusmuovausprosesseja, joista syvävetoprosessi on teknisesti vaikein ja keskeisin linkki, jolla on suurin vaikutus tuotteen laatuun. Prosessiprosessi alkaa alumiiniseoskelojen purkamisella ja tyhjentämisellä: alumiininauha syötetään nopeaan-lävistimeen ja pyöristetty suorakaiteen tai suunnilleen neliön muotoinen aihiokappale (kutsutaan aihioksi) stanssataan ulos aihion läpi. Aihion muoto ja koko on laskettu tarkasti, jotta saavutetaan kohtuullinen materiaalin jakautuminen myöhemmässä monivaihepiirroksessa. Seuraava ydinprosessi on moni-pass syväveto: materiaalin pala viedään useiden lävistyssarjojen läpi ja koverat meistit peräkkäin, jolloin tasainen materiaalikappale muuttuu vähitellen neliömäiseksi kuoreksi, jolla on ennalta määrätty syvyys ja pyöristetyt alakulmat. Vetokertojen määrä riippuu kuoren syvyyden suhteesta aukon kokoon (eli vetosuhteeseen). Tyypillinen nelikulmainen alumiinikuori tehoakulle vaatii 4-7 piirustusprosessia.

 

Jokaisen vetokerran jälkeen voidaan välihehkutuskäsittely poistaa työstökovettumisesta ja palauttaa materiaalin plastisuus. Vetoprosessin aikana on välttämätöntä valvoa tarkasti lävistimen ja muotin välistä rakoa (yleensä 1,05-1,15 kertaa materiaalin paksuus), voiteluaineen tyyppiä ja pinnoitemäärää sekä vetonopeutta, jotta estetään ryppyjä, halkeamia tai vakavia epätasaisia ​​paksuuksia kuoren sivuseinissä. Puolivalmiit tuotteet syvävedon jälkeen leikataan (leikataan) epäsäännöllisten reunojen poistamiseksi ja puhdistetaan sitten vetoöljyn ja alumiinilastujen poistamiseksi. Seinämäpaksuuden pienennysnopeus on avainindikaattori syvävetoprosessin tason mittaamiseksi - erinomainen prosessisuunnittelu voi hallita seinämän paksuuden maksimipaksuuden 15 %:n sisällä, ja vaipan alakulma on alue, jolla on ohuin seinämän paksuus, ja paikallinen oheneminen siellä ei saa olla alle 75 % suunnitteluseinämän paksuudesta.

 

Erittäin vaativalle EV Battery Pouch Cell -alumiinikotelolle tai alumiinikuorelle yksikennoiselle litiumioniakulle tehdään myös sivuseinän korjaus (kokoviimeistely) ja pohjapinnan tasoitus syvävedon jälkeen, jotta varmistetaan, että kuoren suoruus, pystysuora ja pohjapinnan tasaisuus täyttävät automatisoidun kokoonpanolinjan asettamisvaatimukset. Laserhitsaus kansikokoonpanon (mukaan lukien napa, räjähdyssuojaventtiili, nesteen ruiskutusaukko) ja kuoren välillä on toinen tärkeä prosessi. Jatkuvaa kuitulaseria tai pulssilaseria käytetään yleensä reunatiivistehitsaukseen. Hitsausnopeus, laserteho ja defocus on sovitettava tarkasti yhteen, jotta saadaan aikaan hitsi, jossa ei ole huokosia, roiskeita ja riittävä tunkeutumissyvyys. Hitsatulle vaipalle on suoritettava ilmatiiveystestaus (heliummassaspektrometria vuodonilmaisu tai painehäviömenetelmä) ja hitsin ulkonäön tarkastus.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Uusien energiaajoneuvojen, hajautetun energian varastoinnin ja kannettavien uusien energialaitteiden nopean kehityksen myötä litiumakkujen käyttöskenaariot laajenevat edelleen, ja markkinoiden vaatimukset akkukoteloiden sopeutumiskyvylle, turvallisuudelle ja räätälöintikyvylle kasvavat edelleen, mikä on synnyttänyt erilaisia ​​segmentoituja räätälöityjä alumiinikotelotuotteita. Vastauksena ajoneuvon tehoakkukentän erityistarpeisiin EV Battery Pouch Cell Aluminium Case -akkukotelo ja neliömäinen alumiinikotelo on optimoitu erityisesti ajoneuvon käyttöolosuhteisiin ja kestävät paremmin tärinää, korkeita lämpötiloja ja muodonmuutoksia, ja ne sopivat monimutkaisiin ajoneuvon ajo-olosuhteisiin. Samaan aikaan toimiala on erittäin sopeutunut brändin räätälöinnin tarpeisiin. Erityiset neliönmuotoiset akkukennojen alumiinikotelot, kuten Prismatic Cell BYD-brändille, on räätälöity ja kehitetty tuotemerkin akkukennojen ainutlaatuisen koon, pakkausprosessin ja suorituskykystandardien mukaisesti kotelon ja akkukennojen tarkan mukautuksen saavuttamiseksi. Lisäksi pienten yksikennoisten litiumakkulaitteiden suosio on myös tehnyt alumiinikuoren yksikennoisille litium-ioniakuille laajalti käytössä, ja se kattaa täysin erilaiset suuret, keskisuuret ja pienet litiumakkusovellusskenaariot.

Alan kehitystrendejä tarkasteltaessa neliömäisten litiumakkujen alumiinikoteloa päivitetään jatkuvasti toistuvasti kevyen, korkean lujuuden, korkean turvallisuuden, korkean tarkkuuden ja vihreän ympäristönsuojelun suuntaan. Materiaalitasolla teollisuus jatkaa alumiiniseossuhteen optimointia. Uuden lejeeringinmuokkaustekniikan ansiosta materiaalin vetolujuus, iskunkestävyys ja korkean lämpötilan kestävyys paranevat entisestään, mutta samalla keveyden edut säilyvät, jotta ne täyttäisivät korkean -tehon, suuren-lataus- ja purkausnopeuden litiumakkutuotteiden kehitystarpeet. Prosessitasolla tekniikat, kuten automaattinen tarkkuusleimaus, pinnanvahvistuskäsittely ja mikroni{5}-tason tarkkuusohjaus, ovat vähitellen tulleet suosituiksi, mikä mahdollistaa kotelon tiiviyden, tasaisuuden ja korroosionkestävyyden jatkuvan paranemisen ja täyttää korkealuokkaisten-energianvarastojen ja ajoneuvoihin{7}}asennettavien tehoakkujen tiukat standardit. Tuotemuodon osalta perinteisten kovien alumiinikuorien lisäksi joustopakkausten tukirakenteet uudistuvat edelleen. Alumiinilaminaattipussi Li-ioniparistoille litiumparistoalumiini-muovikalvokomposiittipakkausrakenne rikastuttaa entisestään litiumparistokuorten tuotemuotoa ja mukautuu ohuiden, kevyiden ja joustavien litiumakkulaitteiden tutkimus- ja kehitystarpeisiin. Tulevaisuudessa, kun älykäs energian varastointi ja uusi energiaajoneuvoteollisuus jatkavat päivittämistä, litiumakkujen alumiinikoteloiden teknologian iteraatio ja sopeutumiskyky paranevat edelleen.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Tervetuloa lähettämään kennorakennepiirustuksesi tai tekniset tiedot tekniseen telakointiikkunaan, ja ammattitaitoinen tiimi suorittaali solussa Alumiinikuorivalmistettavuus ja prosessiratkaisujen optimointi. Vastaamme kaikkiin teknisiin tarpeisiisi muottien kehitysmahdollisuuksillamme ja muovaustarkkuudella.